管路系統的氣密性試驗就是查漏。常用壓力試漏、抽真空試漏。

1.壓力試漏與吹污一樣，常用氮氣、干燥的壓縮空氣或用普通壓縮空氣。用氮氣時，應該在氮氣瓶與系統之間安裝減壓閥。如采用空壓機，則采用雙級機。系統的試驗壓力，一般低壓系統為1.2 MPa，高壓系統為1.8 MPa。加壓之后用肥皂水檢查管道之間、管道和設備之間的每個焊點連接處，如果出現氣泡，則表明泄漏。檢查無漏時，可進行保壓，保壓時間為24h，前6小時允許壓力下降0.02-0.03 MPa，后18 h內，溫度恒定時，壓力不變為合格。

壓力試驗時要采取的安全措施有：

　　(1)用壓縮空氣試驗時用含有冷干機的空壓機。

　　(2)不允許關閉機器和設備上的安全閥。首次試壓，需檢查所有閥門全部打開狀態。高壓系統試壓時，可將低壓系統與高壓系統分開，以防止低壓系統壓力超高，安全閥開啟。

　　(3)系統試壓時應將油泵等有關設備的控制閥關閉，以免損壞。壓力試驗是對整個制冷系統充以一定壓力的氮氣或空氣，使管壁設備內壁受壓，以檢查安裝后的接頭、法蘭、管材、設備等是否有泄漏。在氟利昂系統中，因為氟對系統含水量要求很嚴，因此試壓時，多采用工業用的氮氣。氮氣具有無腐獨、無水分、不燃不爆、價格便宜、操作方便等優點。嚴禁用氧氣充壓，因為有危險性，在沒有氮氣的情況下，亦可用干燥壓縮空氣試漏。

2．真空試漏

在壓力試漏工作完成后，可以進行真空試漏。目的有兩個，一是檢查系統在真空條件下的密封性，二是抽除系統中殘留的氣體和水分。

　　從制冷機的工作原理可知，制冷劑在制冷系統內循環流動時，它的狀態是在不斷變化的，壓縮時為氣體，冷凝后變為液體，蒸發后又變為氣體。但屬于不凝性的空氣或氮氣，在常溫下或在一般的低溫下是不會凝結為液體的。這部分不凝性氣體存在于冷疑器中，并占去了部分容積，從而影響了冷凝器的散熱能力，使冷凝壓力升高，影響正常的制冷效果。所以，一定要把系統中不凝性氣體抽盡。根據有關規定：進行真空試驗時，氟利昂系統內的壓力，應降到5.33KPa以下（即真空度要在96kPa以上），并在8h內壓力的回升不超過1.33 kPa。對真空度的要求，也應隨著各地大氣壓力不同而異。一般來說，用當地當天的大氣壓力乘上0.96的系數即為所需抽的真空度。

排空后抽真空至真空度指針到-0.1Mpa，負壓保持小庫2小時以上，大庫12小時以上，真空度≤0.0012Mpa，每小時記錄一次

   進行真空試漏時，應采用真空泵來抽真空。對于小型制冷系統或者沒有真空泵的情況下，也可利用制冷壓縮機本身來抽真空。

　　系統抽真空

　　(1)關閉排出閥，打開排出閥上的多用通道或排空閥，以便排放空氣。

　　(2)關閉系統中通大氣的閥門（如充注閥、放空氣閥等），打開系統中其他所有閥門。

　　(3)放盡冷凝器中的冷卻水，否則會因冷卻水溫低而使系統內的水分不易蒸發，難以被推盡。

　　(4)將油壓繼電器的接點強迫常通，然后啟動一下壓縮機并立即停車，查看一下旋轉方向是否正確，排空孔道中有否排氣，然后才正式啟動壓縮機抽空。

　　(5)抽空時壓縮機的吸氣閥不能開大，尤其是大型制冷壓縮機，否則排氣口來不及排氣，有打壞閥片的可能。抽真空應分幾次間斷地進行，因為抽吸過快，積聚在系統內的水分和空氣亦不易一下子被抽盡。

　　(6)抽好真空后，先關閉排空孔道，然后停機，以防止停機后因閥片的不密合而出現空氣倒流現象。

　　在使用制冷壓縮機抽空的過程中，假如壓縮機自身帶滑油泵時，則隨著系統內真空度的提高會使滑油泵工作條件惡化，引起機器運動部件的損壞。所以當油壓（指壓差）小于26.7kPa耐，應立即停車。

　　為了檢查是否已將系統內的水分、空氣等抽盡，可在壓縮機排出閥的多用孔道上接臨時管子，待系統中的大量空氣排出后，將管子的另一端放入一只盛有冷凍油的容器內。若系統內還有水分、空氣等，油里就會出現氣泡，一直要抽到在較長的一段時間里不出現氣泡，說明系統內的水分、空氣等已抽盡。

　　用真空泵抽真空時，應首先開啟系統閥門，關閉與大氣相通的閥門，將真空泵與系統制冷劑充注口相連。真空泵抽吸系統內空氣，絕對壓力達97.3kPa(真空度達730 mmHg)時，關閉系統與真空泵的連接閥并停止真空泵的工作，然后進行查漏。